陶器（土もの）ではなく、石を原料とする磁器（石もの）であるため、非常に丈夫で実用的な器として愛されています。
原石から一つの器が完成するまでには、多くの職人の手と時間を経る必要があります。その工程を4つの段階に分けて、専門用語も交えながら解説します。

1. 土作り（採石・水簸・土練り）

美しい白磁を生み出すための、最も基礎となる重要な工程です。

採石: 砥部焼の原料となるのは、地元の山から採れる「伊予陶石」という岩石です。これは国内でも珍しい、一つの石だけで磁器が作れる良質な石です。

粉砕・水簸: 採掘した石を機械（スタンパーなど）で細かく砕き、粉末状にします。これを水槽に入れて沈殿させ、不純物を取り除き、きめ細かい粒子だけを取り出します。 その後、プレス機で水分を抜き、板状の粘土にします。

土練り: 板状の粘土を、さらに練り機にかけます。最後は職人の手で「菊練り」を行います。

ポイント： 菊練りは、粘土の中の空気を完全に抜き、全体の硬さを均一にするために不可欠な技術です。空気が残っていると、焼成時に破裂する原因になります。

2. 成形と削り（形を作る）

粘土に命を吹き込み、器の形を作る工程です。

成形: 主に「ろくろ」を使って形を作ります。熟練の職人は、回転するろくろの上で、同じ大きさ・同じ形の器を次々と正確に挽いていきます。 ※その他、型に泥を流し込む「鋳込み」や、手びねり、板作り（タタラ）などの技法もあります。

削り: 成形したばかりの器はまだ厚みがあり、表面も粗いため、半乾きの状態（生乾き）で削りの作業を行います。 「カンナ」と呼ばれる道具を使い、高台（こうだい：器の底の足部分）を削り出し、全体の厚みを調整して美しい曲線に仕上げます。

乾燥: 水分が残っていると焼く時に割れてしまうため、天日や乾燥室でしっかりと水分を飛ばします。

3. 素焼きと下絵付け（模様を描く）

砥部焼の命とも言える、絵付けの工程です。

素焼き: 絵付けをしやすくし、釉薬を掛けられる強度にするため、約900度〜950度の低温で8時間〜15時間ほど焼きます。素焼き後の器は、少しピンクがかった色をしています。

下絵付け: ここが砥部焼の最大の見せ場です。「呉須」と呼ばれる、焼くと藍色に発色する顔料を使って、素焼きの器に直接絵を描きます。 砥部焼の伝統的な文様には、唐草、太陽、なずな、などが多く見られます。

職人技「濃み（だみ）」: 筆にたっぷり含ませた呉須を、指先で調整しながら濃淡をつけて塗る技法です。これにより、単色の藍色の中に深いグラデーションと立体感が生まれます。

4. 施釉と本焼き（完成へ）

ガラス質の膜を作り、硬く焼き締める最終工程です。

施釉: 絵付けが終わった器を、「釉薬」が入った桶に浸します。釉薬の原料も伊予陶石と木灰などが使われます。 釉薬を掛けると、描いた絵はいったん白く隠れて見えなくなりますが、焼くことで透明なガラス質に変化し、下絵が鮮やかに浮き上がります。

本焼き: いよいよ窯に入れ、約1300度という高温で15時間〜20時間かけて焼き上げます。 この時、窯の中の酸素を制限する「還元焼成（かんげんしょうせい）」を行うことで、粘土と釉薬が化学反応を起こし、素地は白く、絵柄は鮮やかな藍色になります。

注意点： 本焼きをすると、粘土が焼き締まり、器のサイズは成形時より約1割〜1割5分ほど縮みます。職人はこの収縮率を計算して、最初の成形を行っています。

検品・完成: 窯出しをした後、底を滑らかに研磨し、ヒビや歪みがないか厳しく検品され、ようやく製品として世に出ます。